BRP-Rotax entwickelt hochintelligenten, kostenoptimierten Produktionsprozess für konfigurierbare Premium Antriebssysteme mit Partnern aus dem Softwarepark Hagenberg

Industrie- und OÖ F&E Partner von BRP-Rotax GmbH & Co KG

09.09.2016

Bei BRP-Rotax wird ein hochintelligenter und flexibler sowie kostenoptimierter Produktionsprozess für konfigurierbare Premium Antriebssysteme entwickelt, um in "Losgröße 1" zu produzieren. Damit soll der Standort in Gunskirchen als Technologieleader etabliert, ausgebaut und langfristig abgesichert werden. Diesen Herausforderungen widmet sich BRP-Rotax GmbH & Co KG gemeinsam mit den Industriepartnern ABF-Industrielle Automation GmbH und Hagenberg Software GmbH sowie mit den OÖ F&E Partnern FH OÖ Forschungs & Entwicklungs GmbH und RISC Software GmbH im Forschungsprojekt DigiMont.

Um auch in Zukunft hohe Wertschöpfungsanteile zu erzielen und somit Standort und Arbeitsplätze in Gunskirchen in OÖ zu sichern, muss die Produktion agiler und sämtliche Prozesse transparenter und rückverfolgbar gestaltet sowie die Kosten reduziert werden. Nur so kann es heimischen Betrieben gelingen, sich an die wachsende Marktvolatilität anzupassen und dem stetig steigenden Wettbewerbsdruck standzuhalten. Deshalb ist das Ziel des Forschungsprojektes DigiMont: Digitale Montage – ein erster Schritt für „Losgröße 1“, gefördert vom Bundesland Oberösterreich in der Ausschreibung Produktionsstandort OÖ 2050: Industrie 4.0, eine Produktion von Premium Antriebssystemen in Losgröße 1 bei hoher Variantenvielfalt zu gewährleisten.

Ein Produktionsprozess in Losgröße 1 erfordert erhöhtes Know-how der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Der Einsatz von Assistenz- und Unterstützungssystemen führt zur Erhöhung der Informationsqualität und zur Verbesserung der Arbeitsplatzergonomie. Aber auch für die Planung des Produktionsprozesses ergeben sich zusätzliche Herausforderungen, um die verfügbaren Ressourcen optimal zu nützen.

Forschungsprojekt DigiMont

Projektergebnis sind Konzepte und Lösungsansätze für eine digitale Montage, in der sämtliche Systeme vernetzt, intelligente Produkte, Werkzeuge und Assistenzsysteme eingesetzt sowie sämtliche Prozesse simuliert, optimiert und in weiterer Folge visualisiert werden, sodass eine Produktion in „Losgröße 1“ ermöglicht wird. Wesentlich dabei ist die Abstimmung der Produktreihenfolge, sodass alle Arbeitsstationen gleichmäßig ausgelastet sind. Das Projekt DigiMont trägt zu mehr Transparenz, Agilität und Kostenoptimalität in der Produktion bei und sorgt auch für die Vernetzung zwischen Wissenschaft und Wirtschaft.

Herausforderungen im Zeitalter Industrie 4.0

Umstellungen im Bereich Industrie 4.0 sind grundsätzlich risikoreich, besonders, wenn intelligente Produkte oder Steuerungen die analogen Prozesse ergänzen. Die technische Machbarkeit und das Zusammenspiel aus Big Data, virtueller Montage, Simulation, mathematischer Optimierung und Assistenzsystemen unterliegt einem hohen Risiko hinsichtlich der Datenqualität und Performance. Dabei wird mit großen kontinuierlichen Datenmengen aus heterogenen Systemen gearbeitet, die in Echtzeit verarbeitet werden müssen. Ohne Erfahrungen aus der Wissenschaft ist eine positive Umsetzung und damit auch die wirtschaftliche Machbarkeit nur schwer möglich.

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